タイロリットの超硬バリは、実績のある高品質な超硬合金を使用し、最先端のCNC研削盤を用いて製造されています。その結果、当社の幅広い製品ラインナップは、手動式、空圧式、電動式の機械はもちろん、産業用ロボットでも使用可能であり、鋼、ステンレス鋼、アルミニウム、鋳鉄など、さまざまな材料の加工に適しています。
タイロリットの超硬バーは、実績のある高品質な超硬合金を使用し、最先端のCNC研削盤で製造されています。その結果、アクセス困難な箇所であっても、最長の耐用時間と強力な切削性能を両立する、高効率な精密工具が実現しています。 その製品ラインナップは幅広い材料に対応しており、各種鋼材やステンレス鋼から、アルミニウム、銅・青銅・真鍮などの非鉄金属、さらには鋳鉄やHSSに至るまで、数多くの材料を確実に加工することができます。 特別に開発された刃先形状により、発熱を常に低減します。これにより、工具と被加工物の両方を保護し、ステンレス鋼の加工時に表面の変色を確実に防止します。超硬バーの構成部品ははんだ付けされており、ヘッドと先端の間に配置された銅合金が工具に一定の耐衝撃性を与えます。これにより、使用時の安全性が向上し、性能も高まります。
最適な選択は被削材によって異なります。タイロリットは、各被削材の切削特性、発熱特性、切りくず排出特性に合わせて設計された、被削材別の超硬バーシリーズを提供しています。
以下の用途向けに専用の製品ラインナップをご用意しております steel、さまざまな鋼種における過酷な用途向けに設計されており、切削刃の形状により、熱の蓄積を最小限に抑えつつ高い材料除去率を実現します。 ステンレス鋼 は、熱による変色が生じやすい分野ですが、当社のステンレス鋼製品群は、熱の蓄積を常に最小限に抑え、表面の変色を確実に防止します。そのため、 アルミニウムおよび非鉄金属 — アルミニウム青銅、アルミニウム基合金、銅、青銅、真鍮、ニッケルシルバー、チタンを含む — これらの材料に合わせて切削刃形状を最適化した専用シリーズをご用意しており、軟質材料が切削刃に付着するのを効果的に防止します。この 鋳鉄、鋼、ステンレス鋼向けの製品ラインナップ 最も幅広い材料に対応しています。高合金鋼、耐錆・耐酸・耐熱鋳物、鋳鋼、溶接ビードなどの汎用研削作業に適しており、チップブレーカー付きやファインダイヤモンド仕様を含む、複数の切削エッジ形状が用意されています。 最高クラスの出力を必要とする場合は、PREMIUM HPC（High Performance Coating）超硬バーをお選びください。この製品は、他のプレミアム超硬バーと比較して、鋳鉄、鋼、ステンレス鋼における材料除去率が最大2倍に達します。
タイロリットの超硬バーは、15種類以上の異なるプロファイルで提供されており、アクセス性の違い、形状、および加工課題に応じて設計されています。円筒形のラウンド形状（52WRC）は最も汎用性が高く、平坦面、溶接ビード、および一般的な削り取り作業に適しています。 円筒形（52ZYA）は、直壁や平坦な表面が求められるあらゆる場面で使用されます。また、面歯付きバージョン（52ZYA-S）は、平面への切り込みも可能です。ボールカッター（52KUD）は、内径の半径部や凸面の加工を可能にします。 円錐状の移行部や加工が困難な角部には、丸錐形（52KEL）、先細錐形（52SKM）、およびアングルミリングカッターのバリエーション（52WKN、52KUD-N）が利用可能です。 デシーム（52FLH）、ティアドロップ（52TRE）、ブレット（52SPG）などの特殊形状は、丸み、成形面、面取りの加工用に設計されています。 溝フライス（52RND）は、溝の加工および再加工を可能にします。形状の選定においては、ワークピースの形状に加え、加工エリアへのアクセス性も決定的な要素となります。アクセスが制限されるほど、カッターのプロファイルはよりコンパクトである必要があります。
ヘッド径は、材料の除去量や作業性の良さに直接影響するため、最も重要な選定基準となります。 Tyrolitの製品ラインナップでは、狭い形状での精密作業用の3 mmから、広範囲の材料除去用の25 mmまで幅広く取り揃えています。設計に応じて、シャンク径は3 mm（消耗品およびミニチュア形状）、6 mm（ストレートグラインダー用標準）、または8 mm（ヘッド径約12～16 mmの大型ミリングヘッド）となります。 全長は、消耗品用の38 mmから、大型設計用の78 mmまでさまざまです。寸法は「ヘッド径 × 切削長 – シャンク径 × 全長」の形式で表記されます（例：10 × 19 – 6 × 65）。セットには、最も一般的な形状と寸法が1つのキットにまとめられており、初期セットアップや専門小売店にとって実用的です。
タイロリットの超硬バールは、手動式の空圧・電動機械だけでなく、産業用ロボットでの使用も想定して設計されています。手動式分野では、ストレートグラインダーが代表的な機械です。これは手の届きにくい場所でも精密な作業を可能にし、金属産業におけるバリ取り、平滑化、成形作業に使用されます。空圧式モデルは、高性能なストレートグラインダーや、それに伴う大量生産におけるより過酷な使用条件に特に適しています。 シャフト径は機械との互換性において極めて重要です。手動式ストレートグラインダーの標準は6 mmですが、より大型の機種や据え置き型、ロボット支援用途では8 mmが使用されます。産業用ロボットでの自動加工においては、銅合金を用いたろう付け構造により、高い加工荷重下でも十分な耐衝撃性を発揮します。ガラス繊維や炭素繊維などの複合材料の加工を行う方には、最適化された製品ラインナップが 複合材料産業 ページ。
PREMIUM HPC（高性能コーティング）超硬バーは、タイロリットが提供する鋳鉄、鋼、ステンレス鋼向けの最も高性能な超硬バーです。これらは、完全に新開発された切削刃形状を基盤とし、最先端のコーティング技術と組み合わせています。 このコーティングにより、カッターヘッドの硬度がさらに向上し、より滑らかな表面が得られます。これらの要因が相まって、切りくずの排出性が大幅に向上し、他のプレミアムクラスの超硬バーに比べて材料除去率が最大2倍に向上します。HPCカッターは、タイロリット独自のユニークなカラーコンビネーションで識別できます。 HPCシリーズは、円筒形（52WRC）、ツリー形（52RBF）、および端面歯付き円筒形（52ZYA-S）の形状で、ヘッドサイズは6～12 mmをご用意しています。単品での販売のほか、最も人気のある3つの形状を12 × 25 mmでまとめたセットもご用意しています。 標準のPREMIUMシリーズと比較して追加費用がかかりますが、納期が厳しい場合や、集中的な量産、あるいは特に硬い素材の加工において、工具寿命と材料除去率を最大限に高める必要がある場面では、その価値は十分にあります。
タイロリットは、8万点以上の製品からなるグローバルな研磨材ラインナップの一環として、100年以上にわたり超硬合金バーの開発・製造を行ってきました。このバーのラインナップは単独で開発されているのではなく、包括的なシステムアプローチの一環として開発されています。つまり、精密研削砥石の製造に活かされているのと同じ製造ノウハウが、 自動車産業 または ダイヤモンド工具 向け 建設業界 は、切削刃の形状やコーティング技術から材料選定に至るまで、超硬バールの開発にも影響を与えています。140カ国以上に生産・販売拠点を構えるタイロリットは、安定した供給と確実な納期を保証します。経験豊富なアプリケーションエンジニアによる技術サポート（現場や機械のそばでの対応）は、実践的なプロセスノウハウをもって製品ラインナップを補完します。最高水準の品質基準と、 innovation、500件を超える特許が証明するように、タイロリットは金属加工業界における厳しいフライス加工の課題に対処する信頼できるパートナーです。
